Proceso constructivo Central Eólica Villonaco

   

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    Los trabajos de las obras civiles para construcción de la Central Eólica Villonaco, iniciaron el mes de julio del 2011, con la apertura de caminos y vías internas para iniciar la conformación de plataformas que albergarían a los aerogeneradores.

    El movimiento de tierras producido en estos trabajos alcanzo los 140.000 m3.

     

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    Trabajos de excavación para apertura de caminos de las primeras plataformas (accesos a plataformas)

     

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     Vía interna concluida con revegetación de áreas intervenidas

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  • Para la Central Eólica Villonaco se realizaron accesos a las 11 plataformas que tienen dimensiones que varían desde 50 x 50 m2 a 50 x 40 m2, principalmente por la topografía del Cerro Villonaco.

    Se cuenta con un acceso común para las plataformas 1 a 6 y para las plataformas 7 a 11 tiene accesos independientes.

     

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  • Un estudio de suelos permitió conocer las características físicas y mecánicas del suelo, es decir la composición de los elementos en las capas de profundidad del Cerro Villonaco. En base de estos estudios se diseñaron las cimentaciones de los 11 aerogeneradores.

     

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    En el cerro Villonaco se presentaron diferentes condiciones de litología conformada por rocas metamórficas con un alto grado de meteorización, suelos residuales y bloques aislados de rocas ígneas con un alto grado de fraccionamiento a lo largo de la cumbre del cerro Villonaco en donde se emplaza el proyecto.

     

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  • Este tipo de cimentación profunda fue empleada en las plataformas 1, 3, 4, 5, 6, 7, 10 y 11 con pilotes de 400 mm de diámetro y longitudes variables entre 5 m y 25 m de longitud.

    En las plataformas 2, 8 y 9 fue necesaria la construcción de cimentaciones especiales, empleando plintos aislados y columnas con una cota de desplante entre 5 m y 7 m, bajo el nivel del terreno.

    Replanteo de puntos de ubicación de pilotes en la plataforma 1, para comenzar con las perforaciones.

     

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    Inicio de perforaciones para la construcción de pilotes en plataformas.

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    Realización de ensayos SPT en las perforaciones, para comprobar la calidad del suelo.

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    Colocación de armadura del pilote en la perforación para su respectiva fundición con Hormigón de f’c=360 Kg/cm2.

     

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    Fundición de pilotes en las Plataformas.

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    Ensayos de compresión de cilindros en laboratorio, del hormigón utilizando en la construcción de los pilotes.

     

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    Comienzo de excavación en Plataforma, una vez terminada la fundición de pilotes y obtenida la resistencia requerida.

     

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    Plataforma terminado el descabezado de pilotes y listo para la colocación de placas de soporte del anillo base del aerogenerador.

     

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    Fundición de replantillo, de la cimentación base del aerogenerador.

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    Armado estructural de los plintos, columnas y cadenas de amarre de las Plataformas 2,8 y 9.

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    Colocación de parrilla y placas para el soporte del anillo base del aerogenerador.

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    Replantillo fundido de las Plataformas 2,8 y 9.

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    Colocación del anillo base del aerogenerador.

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    Armado de la base del aerogenerador.

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    Colocación de la tubería que servirá para el cableado eléctrico del aerogenerador.

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    Terminación del armado estructural y colocación de encofrado circular.

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    Se empleó el mismo tipo de cimentación para los 11 aerogeneradores, construidos de hormigón armado con un diámetro de 16 m y altura variable que va desde 1.00 hasta 3.00 m, volumen de hormigón 350 m3, acero de refuerzo 35 toneladas por cada torre.

    Como soporte del aerogenerador se embebió un anillo de cimentación. Posteriormente al fraguado del hormigón estructural, se procedió a realizar el relleno compactado de las 11 cimentaciones.

    Fundición de Plataforma con hormigón de 360 Kg/cm2

  • Se empleó el mismo tipo de cimentación para los 11 aerogeneradores, construidos de hormigón armado con un diámetro de 16 m y altura variable que va desde 1.00 hasta 3.00 m, volumen de hormigón 350 m3, acero de refuerzo 35 toneladas por cada torre.

    Como soporte del aerogenerador se embebió un anillo de cimentación. Posteriormente al fraguado del hormigón estructural, se procedió a realizar el relleno compactado de las 11 cimentaciones.

    Fundición de Plataforma con hormigón de 360 Kg/cm2

     

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    Plataforma fundida

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    Relleno compactado de la plataforma.  Adjunto se ve el pilote de prueba para realizar los ensayos de carga en pilotes.

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    Vista de plataforma, una vez terminado el relleno compactado.

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    Excavación de zanja para la colocación de malla de puesta a tierra de la torre.

     

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    Excavación de zanja para la colocación de malla de puesta a tierra de la torre.

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  • Los primeros componentes de la Central Eólica Villonaco en arribar al sitio de implantación fueron los anillos de incrustación, llegaron el  28 de diciembre de 2011, procedentes del puerto de Guayaquil.

    Los anillos tienen un diámetro exterior de 4.2 m y una longitud de 1.65 m.

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    Ingreso de Anillos a Plataformas 1 a 6

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    Descarga de Anillos de Cimentación

     

  • Los equipos y componentes de la Central Eólica Villonaco llegaron a la Autoridad Portuaria de Puerto Bolívar, en la provincia de El Oro, el 14 de febrero del 2012.

    El transporte de los equipos inicio el mes de mayo de 2012 e incluyo secciones de las torres, góndolas, generadores y palas.

    Estas actividades fueron realizadas en coordinación con el Ministerio de Transporte y Obras Públicas y Policía Nacional

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    Transporte de Torre, Góndola y Buje.

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    Transporte de Palas, Torre y Buje.

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    Descarga de Palas.

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  • El montaje de la primera unidad de generación inició La fase de montaje del en el mes de mayo del 2012, con la instalación del convertidor de frecuencia, que se efectúa sobre la cimentación del aerogenerador.

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  • La torre está compuesta por tres secciones que van unidas mediante pernos de diferentes dimensiones. Cada una de las partes se montó con la ayuda de una grua principal de 500 toneladas y de una auxiliar de 200 toneladas.

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  • La góndola se montó sobre la última sección de la torre mediante un izaje, con la ayuda de la grúa de 500 toneladas.

  • El generador eléctrico acopló directamente a la góndola a 65 metros de altura.

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  • Las palas se acoplaron al buje en tierra.

  • Una vez conformado el conjunto rotor, fue acoplado directamente al generador eléctrico con ayuda de las grúas.

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