El Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas Hidráulicas y Partes Industriales (CIRT) trabaja actualmente en el mantenimiento de tres turbinas y otros componentes, por un valor aproximado de USD 500 mil cada una. El costo es de un equipo nuevo en el mercado es USD 5 millones.
La Corporación Eléctrica del Ecuador CELEC EP dispone de modernas instalaciones para el mantenimiento y reparación de rodetes y otros componentes de las centrales eléctricas. Se trata del Centro de Investigación y Recuperación de Turbinas Hidráulicas y Partes Industriales (CIRT), ubicado en Baños de Agua Santa (Tungurahua) y es operado por la Unidad de Negocio Hidroagoyán.
En los dos primeros años de funcionamiento del CIRT se logró un ahorro de 12,5 millones de dólares por concepto de reparación de estos equipos electromecánicos, lo que representa un ahorro del 80 por ciento en la reposición de nuevos equipos. La inversión en el montaje y equipamiento de todo el proyecto fue de USD 11,9 millones.
Aquí trabaja un equipo de 25 técnicos ecuatorianos, expertos en ingeniería mecánica, soldaduras automatizadas, mecatrónica, desarrollan procesos pulido, soldadura, maquinado, tratamiento térmico, balanceamiento estático y próximamente metalizado de estas partes de las centrales de generación que sufren desgastes durante su operación. Alumnos de pre y post grados de varias universidades y escuelas politécnicas del país también desarrollan sus tesis de grado en estas instalaciones.
En la actualidad en los talleres se encuentran, entre otros equipos, tres rodetes: dos tipo Francis (de las centrales Agoyán y San Francisco) y otra tipo Pelton de la Central Paute, que tienen pesos de entre 14 y 22 toneladas. Estas piezas están construidas en acero inoxidable martensítico (especial para este tipo de equipos), pero se evidencia el desgaste a causa de los sedimentos que arrastran los ríos.
En este centro, con sueldas y tratamientos especiales, los rodetes vuelven a su vida útil, con lo que se evita la compra de nuevos equipos para las centrales de generación.
Gonzalo Altamirano, jefe del CIRT, destaca la importancia de estos talleres para el sector eléctrico nacional, principalmente por el ahorro de recursos económicos.
Comenta que con una inversión de 500 mil dólares se pueden recuperar partes que cuestan hasta cinco millones de dólares, sin tomar en cuenta que se deben esperar entre dos y tres años para trasladar y reparar estos equipos en talleres especializados fuera del país.
A partir de este año también se implementará un área de metalizado robotizado. El objetivo es recubrir estas piezas con carburo de tungsteno, una aleación metálica con la que se triplicará el tiempo útil de estos componentes que están sometidos altos niveles de presión.
Además, este servicio se podrá ampliar para los equipos empleados en la industria petrolera y minera. Este proyecto fue expuesto al ministro de Energía y Recursos Naturales No Renovables, Carlos Pérez, quien el pasado jueves inspeccionó los trabajos que se ejecutan en esos tallares.
Las instalaciones del CIRT
Los laboratorios y talleres, tienen un espacio de 1.400 m2, están divididos en tres áreas: de Ingeniería de Recuperación Diseño y Optimización, que cuenta con software especializado para levantar modelos tridimensionales y programar el equipamiento CNC (Control Numérico Computarizado). La capacidad operativa de las máquinas es para turbinas medianas y grandes, rodetes de hasta 5 metros de diámetro y 30 toneladas de peso).
La segunda área es de Manufactura y Recuperación, en donde se realizan procesos de soldadura convencional y soldadura automatizada con la ayuda de un robot industrial de ocho ejes, único en la región, construido específicamente para las necesidades de este centro. También cuenta con un horno de tratamiento térmico para alivio de tensiones de soldadura y un balanceador estático de las turbinas.
La tercera área es de control de calidad y laboratorio, en donde se verifica que todo el trabajo cumpla con estándares internacionales.
Fecha de publicación: 27/06/2019